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【今朝工艺】石英石生产工艺

一:原料

1、配料:按所需生产的花色品种,把准备好的各种原材料(石英砂、树脂、偶合剂、固化剂、玻璃(白玻、镜玻)、色粉、钛白粉)按配方比例调配。

2、搅拌:先把按比例调配好的树脂、偶合剂、固化剂和色料混在专用的搅拌桶内进行2分钟的搅拌。同时将称好的石英砂、少量玻璃倒进自动搅伴机内,再加进搅拌好的树脂、固化剂和色料,进行搅伴钧匀,约用时7分钟。

3、铺模底纸:在准备好的模具底部铺垫一层相同规格的牛皮纸,作用是为了固化之后石英石与模具之间容易脱离。我们目前最大规格的模板规格是长1.65米乘宽3.25米,模板四边内侧还要放上4条生胶条,生胶条的高度要比模具板高出5MM。铺一块板3人操作约使用2分钟左右时间。

4、布料:将分配好的原料人工平均分布在模板上,使其尽量平整,板面基本平整之后,再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一层胶皮,作用是避免压机的压头把板材吸起来。一件长1.65米宽3.25米,一块1650*3250*12的大板,需约250公斤的原料,如果3个人操作布料约使用4~5分钟时间。

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二:成型 

5、压制:布料完成之后经自动生产线输送到压机之内,进行120秒左右抽真空操作,完成之后再进行二次加压抽真空,二次加压时间一般25秒左右。然后再进行震动加压,震动加压时间约200秒左右。当然,抽真空和加压的时间也会因板材的规格、厚度不同而有所不同。

6、热固化:经过抽完真空加压之后的石英石,由自动生产线传送到热固化架内,进行加热固化,固化时间一般要用40~60分钟,固化的温度在80~110度左右, 1号生产线同时最多可以热固化板材16片。

7、脱模:按规定时间、温度进行热固化之后,经自动生产线传送至脱模机上进行脱模。

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三:抛光、纳米抗污

8、上机:自然冷却后的石英石毛坯板,经轨道输送到抛光车间后,经车间行吊吊到翻板机上,再由翻板机把大板摆到刮平线上。

9、正刮:将上了刮平线的石英石进行单面刮平,我们俗称“正刮”,刮平一片大板的时间也要大概约13~15分钟时间。

10、反刮:正刮完成后的石英石经由自动生产线上的大板翻转机反转后,进行底部刮平。

11、正面抛:将两面已刮平的石英石大板由自动生产线输送到抛光线内,使用由粗至细的抛光头进行正面抛光,抛光一片大板约使用13~15分钟时间

12、纳米抗污:自主研发国内先进纳米抗污设备,真正做到板材的高洁净度

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13、分级:石英石抛光工序完成后,经自动生产线输送到人工分等级的位置,由人工目测进行分级,我们公司目前的产品主要分为A级板(优等板)、B级板(存在缺陷,如表面带有杂质、针眼、气孔、色差等,经切割或修补后可以正常使用)、废板(不能使用、报废的板)。

14、贴膜:分完等级后, A级板的石英石正面我们都会贴上板面保护膜,起到表面防护的作用。

15、切割:按客户订单的要求,将石英石切割成各种规格。

16、包装:我们公司目前的产品使用最多的包装是木托,除客户特殊要求外,常规一木托重量不超过3吨。还可以使用A字型铁架包装,每个A字架上可以摆放15MM的大板60片。库存产品一般都暂不打包装。

17、入库:石英石各道生产工序完成后,由抛光车间交由仓库管理员核对点收确认后,再将品种、规格、等级、数量输入公司库存电脑系统。 

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